一、目的：为确保新产品第一次量产时的效率和品质，达到技术合理转移. 

二、范围：新品开发阶段结束进入正式量产之前的产品。 

三、职责： 生 管：试产的安排 各车间：负责生产半成品零部件及装配，提供生产过程中的不良现象 品 管：零部件及成品尺寸性能检验，焊接检验及产品的信赖性试验验证等,并提供相关报告 

工装组：提供合格工装、夹具 技术部：图纸、工艺等技术文件的编制、发放，生产过程的跟踪，总结 

四、内容及要求： 1、试产准备会议 1.1、产品在设计开发结束后由技术部组织各部门主管召开新产品试产准备会议，共同讨论并 确定“新产品试产进度计划表” ，明确各部门需执行和配合新产品

试产计划的内容。 1.2、设定试产目标，只有达到目标后，才能使试产有效转入正式生产。 

2、试产前准备工作 2.1、技术部按“技术文件与资料管理办法”规定分发产品试制图纸工艺、工装图纸、采购件 明细表、自制件明细表、外购外协件技术协议书等技术文件并下放产品试制通知。 

2.2、采购部按采购件明细表、外购外协件图纸从列入“合格供应商一览表“中的供应商处采 购相关零部件； 2.3、工装组按技术下放的工装、模具图纸制造工装；工装制造完成后，由技术部工艺处组织 

相关人员进行验证，若验证不合格，整改至合格为止。 2.4、生管中心编制新产品试制生产计划； 2.5、品管部根据产品技术文件编制 QC 工程图、检验文件，并发放给各相关检验员； 

2.6、IQC 根据外购外协件图纸、检验文件、技术协议等对外购外协件进行检验； 2.7、技术部对试产前的各项准备工作完成情况进行跟踪并记录于新产品试产进度计划表内。 

3、正式试产 3.1、各生产车间根据“各车间过程控制管理程序”有关规定安排生产，并做好相关记录及标 识。生产过程中生产部、品管部、技术部相关负责人到场共同确认生产情况，以便进行 下步改善。 

3.2、生产过程中出现的问题，生产部/品管部有责任如实的反映，技术部组织人员对其进行 分析并改善追踪，填入《试产异常改善一览表》以便进行汇总制定总体改善计划，为下 步试产提供比较。 

3.3、IE 在试产过程中重点跟踪工时分析、工艺流程及管制重点记录在试产记录表内，记录 不合理工时及工艺流程并变更、跟踪确认。 

3.4、QE 在试产过程中重点跟踪品质状况、测量仪器及<检验标准>的执行情况 ，并记录在 试产记录表上。 3.5、QE 在试产过程中对零部件进行检测，提供全尺寸测试报告，焊接检验报告、

产品试验 报告等、进行制程能力分析（Cpk 数据提供）并记录于试产记录表上。

3.6、各车间在试产过程中重点跟踪机器设备、工装模具的使用状况及每个工序的作业手法， 调整纠正并记录在试产记录表内。 

4、 试产总结 

4.1、试产无异常时，参与试产的相关责任人可以在试产现场决议试产通过，并在试产记录表 上会签通过； 

4.2、试产有异常时，由技术组织参与试产的相关责任人在会议室召开试产总结会议。试产结 论经会签后，报分管技术副总审核后予以执行。 

4.3、试产目标未达到时，不予量产。 

5、 试产异常改善对策及实施

5.1、试产异常时，由技术专案负责人组织参与试产的相关责任人根据“试产记录表”进行异

常分析并制定改善对策计划及实施要求并记录于“试产异常改善一览表”内进行跟踪。 5.2、各责任人依改善对策计划及实施要求进行确实改善。 

5.3、技术部对改善对策实施情况进行跟踪，并将跟踪结果记录于“试产改善追踪一览表”内 5.4、改善完成后由技术部主导重新试产，直至试产合格后方可量产。 

5.5 新产品试产合格后由技术下发量产通知，生产部按“各车间生产过程控制管理程序”有 关规定进行生产。 

6、 引用文件 6.1 产品设计和开发管理程序 

6.2 各车间生产过程控制管理程序 7、表单 7.1 试产记录表 7.2 试产异常改善一览表

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